27日上午，记者如约走进周洪办公室时，门开着，桌上的茶水余温尚存，却不见他的身影。一问，原来刚刚检测室抽检出一批产品硬度指标不合格，周洪赶到检测室里核实情况去了。在检测室，果然看到周洪正用检测仪对橡胶进行强度测试：“公司实行跟班制，对所有产品进行全程跟踪监测，一旦发现问题，必须立即采取措施调改配方，对炼胶过程中的温度、时间、压力等进行调整。 ”
1996年，从徐州化工学院橡胶制品专业毕业后，周洪加盟南通回力橡胶有限公司。“光有理论，没有实践，只能纸上谈兵。一定要把自己的知识运用到实践中去，在实践中检验。 ”他主动要求到生产一线去，其后3年，炼胶、脱硫、粉碎车间等几乎所有一线岗位都待过，并在炼胶作业标准化、脱硫过程中温度、时间、压力的最佳控制等方面提出了多项合理化建议，有效提高了产品质量及工序稳定性。
2000年，国外的丁基再生化概念开始被中国橡胶生产企业所了解。当时，国内还没有企业能够自主生产丁基再生胶。作为一种以丁基内胎为原料橡胶的再生橡胶，这一产品适用于汽车内胎，气密性是天然橡胶的8倍。回力橡胶看好其市场潜力，可是引进技术和设备成本太高。周洪得知后，与几名技术骨干主动请缨，自主研发生产设备。
传统炼胶机轧炼，可是耗电大，生产出的胶料性能差；用火烧制的办法熔炼再生，但污染严重，质量不稳定……周洪率领团队边生产，边研发，经过5年的漫长钻研，最终开发出“高温连续再生装置”，完全解决了高耗能、二次污染和产品质量不稳定的问题。企业丁基再生胶产量大幅提高，从原先300吨月产量，提高到现在的3000吨，每年为公司新增产值5000万元。
此后，周洪与团队又合作研发了卤化丁基再生胶、EPDM再生胶等产品。目前，公司新品产值占比已达70%以上。就产能而言，南通回力橡胶有限公司已成为世界最大的再生胶生产企业，年产量可达10万吨。
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